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硅胶脱模困难的原因及解决方法？

2025-11-19 11:09:31行业资讯人已围观

简介硅胶脱模困难的核心原因是 “模具与产品间附着力大于分离力”，主要和模具处理、材料固化、操作方式相关，对应解决思路是 “减粘 + 顺力 + 控时机”，具体原

硅胶脱模困难的核心原因是 “模具与产品间附着力大于分离力”，主要和模具处理、材料固化、操作方式相关，对应解决思路是 “减粘 + 顺力 + 控时机”，具体原因及解决方案如下：
一、核心原因分类
1. 模具侧问题
未做脱模处理：模具型腔未涂脱模剂，或脱模剂涂抹不均、遗漏死角，硅胶与树脂直接粘连。
模具表面不洁：型腔残留前次生产的树脂碎屑、油污、灰尘，增加产品与模具的摩擦力。
模具结构不合理：产品有深腔、窄缝、倒扣但模具未做斜度设计，或分片模分割线不当，脱模时无法顺利分离。
模具老化破损：硅胶模具使用次数过多，表面龟裂、粘料残留严重，或开模时被撕裂，型腔结构变形导致卡滞。
2. 材料与固化问题
树脂未完全固化：树脂与固化剂配比不准、固化时间不足，或环境温度过低，产品表面发粘，与模具牢牢粘连。
树脂选型不当：使用了与硅胶兼容度差的树脂（如强腐蚀性树脂），腐蚀模具表面并产生强附着力。
树脂温度过高：灌注时树脂温度超过 30℃，会软化硅胶模具表面，导致树脂与硅胶粘连更紧。
3. 操作工艺问题
脱模时机不当：过早脱模（树脂未硬化）会因产品软塌粘模，过晚脱模（树脂完全硬化后收缩紧贴型腔）会增加分离难度。
灌注方式不当：高压快速灌注导致树脂挤压进模具缝隙，或排气不彻底，产品内部气泡固化后与模具形成 “咬合”。
脱模操作暴力：未沿预设分割线开模，或用金属工具硬撬，导致产品卡滞更严重，甚至损坏模具和产品。
二、针对性解决方法
1. 优化模具处理
规范涂抹脱模剂：首次使用模具前薄涂一层专用脱模剂（硅油类、喷雾类），复杂产品重点涂抹死角；每复制 3-5 件补涂一次，避免过量影响产品精度。
彻底清洁型腔：每次灌注前，用酒精或专用清洁剂擦拭型腔，去除残留树脂、油污和灰尘，晾干后再使用。
改进模具结构：复杂产品模具预留 2-5° 脱模斜度，深腔部位做排气孔；合理设计分片模分割线，避免倒扣部位卡模。
更换老化模具：若模具表面龟裂、变形或粘料无法清理，直接更换新模具，老化模具无法通过处理恢复脱模性能。
2. 把控材料与固化
确保树脂完全固化：严格按厂家比例用电子秤精准配比树脂与固化剂，搅拌均匀；固化环境控制在 20-28℃，常温固化时间比说明多预留 30%，或加温加速固化，确认产品硬实不粘手后再脱模。
选用兼容树脂：优先使用厂家推荐的复模专用树脂（如 PU 树脂），避免用强腐蚀性树脂；若需使用特殊树脂，先做小批量试模。
控制树脂灌注温度：液态树脂降温至室温（20-25℃）再灌注，避免高温软化硅胶模具。
3. 规范操作流程
选对脱模时机：以 “手压产品无凹陷、表面不粘手” 为标准，简单产品固化 1-2 小时后脱模，复杂产品延长至 3-4 小时，不急于求成。
优化灌注方式：采用低压缓慢灌注，沿模框边缘注入树脂，避免冲击型腔；复杂产品分两次灌注，第一次灌注 1/3 后静置排气，再灌满。
温柔脱模操作：用塑料撬棒（禁用金属工具）沿分割线或产品边缘缝隙插入，逐点轻轻撬动，扩大分离范围；粘连较紧时，在缝隙处滴少量脱模剂或酒精，渗透 1-2 分钟后再分离。
三、预防措施（避免再次出现）
建立脱模前检查流程：每次操作前确认模具清洁、已涂脱模剂、产品完全固化。
控制环境温湿度：操作环境湿度保持在 40%-60%，避免高湿影响树脂固化和模具防粘性能。
记录工艺参数：记录每次的树脂配比、固化时间、脱模情况，形成稳定流程，减少人为误差。

Tags：硅胶脱模困难的原因