硅胶模具在制作复模件时，出现烧模现象的原因及解决方案？

硅胶模具烧模的核心原因是 “树脂固化反应放热过量” 或 “材料 / 工艺引发的高温 / 腐蚀”，导致硅胶模具局部过热、碳化或降解，解决思路是 “控温 + 控反应 + 选兼容材料”，具体原因及解决方案如下：

一、核心烧模原因

1. 树脂固化放热失控（最常见）

• 树脂与固化剂配比失衡：固化剂添加过多（超过厂家推荐比例 5% 以上），会加速反应速率，短时间释放大量热量，温度骤升（可达 80-120℃），烧毁硅胶模具。
• 灌注量过大 / 模具封闭过严：单次灌注树脂体积过大（超过 500ml），或模具无排气通道，反应热量无法散发，积聚在型腔内部，导致局部高温。
• 树脂类型放热特性：部分快速固化树脂、高活性树脂（如某些环氧 AB 胶）本身反应放热剧烈，若未控制使用条件，易引发烧模。

2. 材料兼容性问题

• 树脂含腐蚀性成分：使用含强溶剂、酸性 / 碱性成分的树脂（如部分工业级环氧树脂、改性丙烯酸树脂），会腐蚀硅胶模具表面，同时可能与硅胶发生化学反应，释放热量并破坏模具结构。
• 硅胶选型不当：用普通密封硅胶、低耐温硅胶（耐温＜60℃）制作模具，无法承受树脂固化的正常放热（通常 40-60℃），高温下软化、分解。

3. 工艺与环境因素

• 固化环境温度过高：在 30℃以上高温环境中灌注固化，会叠加树脂反应放热，导致总温度超标，触发烧模。
• 模具壁厚过厚 / 散热不良：模具壁厚超过 10mm，且无散热结构，反应热量无法通过模具传导散发，积聚在型腔内部。

二、针对性解决方案

1. 控制固化反应，避免放热失控

• 精准配比树脂与固化剂：用电子秤严格按厂家推荐比例混合（误差≤±2%），严禁随意增加固化剂用量；搅拌均匀后静置 5-10 分钟，让前期反应热先释放一部分。
• 分批次灌注 + 预留排气通道：大体积产品分 2-3 次灌注，每次灌注间隔 15-20 分钟，让热量逐步散发；模具顶部或高点预留 1-2mm 排气孔，同时排出热量和气体。
• 选用低放热树脂：优先使用复模专用低放热 PU 树脂（固化峰值温度≤60℃），避免用快速固化、高活性工业树脂；若必须使用，先做小剂量试模，测试放热温度。

2. 匹配材料兼容性，提升模具耐温性

• 选用耐温兼容的硅胶模具：制作模具时选复模专用高耐温硅胶（耐温≥80℃，优选 100℃以上），避免用普通硅胶；复杂产品可选用加成型硅胶，耐温性和抗腐蚀性更强。
• 避开腐蚀性树脂：禁止使用含强溶剂、酸碱成分的树脂；新树脂使用前，先取少量硅胶与树脂混合测试，观察是否有发热、冒泡、腐蚀现象，无异常再批量使用。

3. 优化工艺与环境，促进散热

• 控制固化环境温度：操作环境保持 20-25℃，避免高温环境叠加反应放热；必要时用风扇对着模具吹风，或放置在通风良好的位置，加速热量散发。
• 优化模具结构：模具壁厚控制在 5-8mm，避免过厚影响散热；大尺寸模具可在模框外侧加散热片，或预留散热间隙。

三、应急处理与预防措施

• 已出现轻微烧模（模具发黄、轻微软化）：立即停止灌注，将模具移至通风阴凉处降温，待冷却后检查模具是否破损；若仅表面发黄，可清洁后继续使用（后续需调整工艺）；若模具碳化、开裂，直接更换。
• 长期预防：
  • 小批量试模：新配方、新材料首次使用时，先做 1-2 件小尺寸试模，监测固化过程中的温度（可用测温贴），确认无异常再批量生产。
  • 记录工艺参数：跟踪每次的树脂配比、灌注量、环境温度、放热情况，形成稳定流程，避免参数波动引发烧模。

Tags： 硅胶模具  烧模  

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